隨著環氧丙烷生產工藝國產化研發和大規模應用加速，我國環氧丙烷自主技術正在迎頭趕上，雖然新工藝缺乏在長周期運行的經驗，但是通過不斷的完善與提升，將逐步縮小與國際頂級水平之間的距離。
環氧丙烷是重要的基礎化工原料，主要用于生產聚醚多元醇、丙二醇及丙二醇醚等。隨著海綿、汽車、防水涂料及冷鏈保溫行業發展帶動聚醚行業擴張、綠色溶劑概念推動的丙二醇醚的消費增長以及PPC塑料的規模產業化預期，環氧丙烷的需求量將會有較大幅度增加，預計2020年國內環氧丙烷需求量將達到365萬噸。
環氧丙烷的生產工藝主要有氯醇法、共氧化法(PO/SM、PO/TBA和CHP法)和過氧化氫直接氧化法(HPPO)。目前，國內環氧丙烷氯醇法年產能大約有180萬噸，占比超過50%。隨著國家對環保治理的管控力度不斷增強，環氧丙烷行業新舊產能轉換成為必然。我國自主研發環氧丙烷新工藝起步較晚，但取得了很大的進步，其技術已經接近或達到國際先進水平，采用國產工藝的環氧丙烷項目也在不斷的涌現。
據常州瑞華化工工程技術股份有限公司董事長徐志剛介紹，瑞華化工自主開發的共氧化法(PO/SM)工藝已經應用在8萬噸/年環氧丙烷聯產20萬噸/年苯乙烯、27萬噸/年環氧丙烷聯產60萬噸/年苯乙烯等多套裝置中。PO/SM工藝每生產一噸環氧丙烷會聯產苯乙烯2.2~2.5噸，但是從綜合折算成本計算，聯產苯乙烯產品或將是此種工藝的一個優勢。尤其在煉化一體化項目中，PO/SM工藝更具優勢。此外，瑞華化工通過工藝改進，在裝置的安全性和廢氣、廢水、固廢處理上，也都取得了可喜的突破。據了解，以27萬噸/年環氧丙烷聯產60萬噸/年苯乙烯項目為例，裝置達產后實現年利稅總額12.4億元、納稅額2.2億元，年稅后利潤10.2億元。
紅寶麗集團泰興化學有限公司的12萬噸/年環氧丙烷項目已于近日通過了安全竣工驗收和專家評審。這標志著該項目已基本完成申領安全生產許可證的審核評定工作，履行完必要的審批手續后即可領取安全生產許可證開始生產。據紅寶麗集團股份有限公司副總裁、紅寶麗集團泰興化學有限公司總經理張益軍介紹，該項目采用自主開發的共氧化法新工藝(CHP)，為國內該工藝首套裝置。此前只有日本住友擁有產業化項目。紅寶麗集團經過多年科技攻關，克服重重困難，實現了CHP技術的產業化生產，此工藝沒有副產品，不受聯產品的限制，增強了生產的靈活性，且對環境無污染、投資少、成本低，是一種環境友好型清潔生產工藝。
在過氧化氫直接氧化法(HPPO)工藝方面，中國石化很早便開始布局，其HPPO法已獲授權發明專利71件，其中國外發明專利12件、國內發明專利59件，同時申報14項中國石化專有技術，形成了覆蓋分子篩、催化劑、工藝、設備、安全環保全方位的知識產權體系。使用該工藝的長嶺煉化10萬噸/年環氧丙烷工業示范裝置的轉化率和選擇性均超過98%，產品純度超過99.96%。未來此項工藝還將在中國石化其他分公司得到工業化應用。
泰興怡達化學有限公司正在建設的15萬噸/年環氧丙烷項目，也采用了其具有完全自主知識產權的HPPO工藝。該項目位于泰興市經濟開發區內，預計于今年下半年完工。
此外，萬華化學的乙苯共氧化法高效綠色制備環氧丙烷成套技術項目擬投資32.5億元，建設一套30萬噸/年環氧丙烷聯產65萬噸/年苯乙烯工業化裝置，預計于2021年建成投產。山東濱華新材料有限公司30萬噸年環氧丙烷和78萬噸/年叔丁醇項目也已破土動工，計劃2021年建成投產。
來源：網易
